Por Markus Hofrichter
Esta manchete se tornou popular como “produção enxuta” no Brasil, e descreve uma organização de produção. Nos anos 80 era o diferencial das automobilísticas japonesas em relação aos competidores estaduenses e europeus.
Os Americanos Womack / Jones / Roos (scientistas do famoso MIT), publicaram na época um estudo chamado “The machine that changed the world”; e basicamente é o que cada empresa que reflete sobre a implantação do “Lean”, deveria fazer por obter sucesso: mudar o mundo atual e preparar a mente para poder eficientemente aplicar a variedade de ferramentas que o Lean oferece. Lean é fácil na teoria: tira tudo que não agrega valor ao seu produto ou processo e resultado; será uma produção enxuta.
Muitas empresas falharam na prática e acabaram em tentativas de elaborar desculpas que uma filosofia oriental apenas se aplica no oriente. Se essa for a verdade, não haveria Sushi no ocidente nem Coca-cola no oriente.
Antes de tentar entender porque a maioria das empresas não tem sucesso, vamos olhar para a mensagem central do Lean:
“Seja conseqüente na identificação e eliminação de desperdícios”.
Existem oito categorias de desperdícios:
- Produzindo mais do que o cliente está preste a receber, ou mais do que ele pediu;
- Estoques (uma consequência direta do item n° 1);
- Transporte (uma consequência direta do item n° 1);
- Tempo de espera (devido paradas de máquinas, faltas de material, etc.);
- Processos muito complexos;
- Longas distâncias (inibe um processo fluo);
- Erros / Falhas (retrabalho e refugo);
- Potenciais não aproveitados (p.ex. conhecimento dos colaboradores).
Para eliminar / reduzir estes desperdícios, o Lean foca em 7 elementos;
- Equipamento adequado (não tem necessidade de utilizar máquinas totalmente automatizadas) => evita paradas dos meios de produção usando equipamentos mais simples ou semi-automáticos; o seu return ou net assets também vai agradecer!
- Organização com pouca hierarquia => mais responsabilidade pelos colaboradores significa menos problemas de comunicação e menos mão-de-obra indireta;
- Gestão de qualidade conseqüente => controle automático (se for possível), mas não passa uma peça defeituosa pra frente. Mais cedo ou mais tarde ela acaba aparecendo no cliente. Pare o processo e resolva o problema na hora;
- Processo de Melhoria Contínua => aplicando o Plan / Do / Check / Activies em toda consequência, mas é melhor de obter 50% de melhoria agora do que 100% nunca ou pelo menos mais tarde;
- Qualificação e motivação dos colaboradores => objetivo: funcionário polivalente e responsável rende mais e erra menos;
- Produção seqüenciada (Just in Time) => somente produzir o que consegue vender e também apenas compra de insumos, o que realmente usar;
- Orientado em processo e agregação de valor => uma vez começando a trabalhar na peça, não pare, continue até que ela esteja pronta. Evita estoques, paradas e reduz a área (porque não há um monte de produtos semi-acabados encostados);
Estes sete elementos são aplicados através de uma série de ferramentas, como p.ex. Kaizen, SMED, 5S, TPM, Trabalho em Grupos, TQM, etc.
Posso tirar um parafuso com alicate?
Pode! Mas uma chave de fenda seria mais adequada, porém depende do tipo de parafuso; ou seja, é importante saber onde está o maior problema / desperdício:
· Qual é o remédio certo
· Como o aplico
As conseqüências do uso correto são:
- Hierarquia reduzida;
- Mais competência e responsabilidade na base;
- Foco no que realmente é importante e assim;
- Redução significativa dos desperdícios;
- Melhor comunicação (externa com clientes e fornecedores);
- Orientado no cliente;
- Melhor logística através do principio pull.
Markus Hofrichter é Diretor de Engenharia Industrial e Manutenção da Keiper do Brasil Ltda. Engenheiro formado pelo European Institute for Industrial Engineers, Suiça e especialista nas técnicas de Lean Production System, Kaizen, TPM (Total Productive Maintenance) e PCO (Product Cost Optimization).
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